氨逃的逃逸率有哪些影響因素？

氨逃逸率是影響SCR系統(tǒng)運行的一項重要參數(shù)，實際生產(chǎn)中通常是多于理論量的氨被噴射入反應器，反應后在煙氣下游多余的氨稱為氨逃逸率，逃逸率是通過單位體積內氨含量來表示的。為了達到環(huán)保要求，往往需要一定過量的氨，所以也對應著會有一個合適的氨逃逸率值，該值設計為不大于3ppm，但是往往運行實際中偏大。在脫硝過程中由于氨的不完全反應，SCR脫硝過程中氨逃逸是難免的，氨逃逸率也會隨著時間發(fā)生改變，主要因素及控制方法如下：

 

(1) 注入氨流量分布不均。由此造成的逃逸率偏差，可以通過調整熱解爐或水解器出口的調節(jié)閥來控制去兩側反應器的氨流量，或是就地手動調整去各反應器的手動門來矯正氨流量不均的問題，但是后者往往采用較少，比較麻煩，前者效果明顯。

 

(2) 煙氣溫度低。煙氣溫度決定著催化劑的效果，進而影響著反應效果，決定著逃逸率的大小。SCR脫硝工藝所選用的催化劑在300～420范圍為最佳，所以要根據(jù)鍋爐負荷和燃燒情況在滿足的條件下維持煙氣溫度在最佳范圍內，一旦因為負荷問題或是事故情況下要及時進行干預，保證煙氣溫度，除非達到脫硝保護邏輯設定的解列值除外。

 

(3) 催化劑老化，甚至壽命達到上限。催化劑存在著使用壽命，一旦使用時間過長老化，催化效果就會變差，脫硝反應也會變差，為保證環(huán)保合格而大量噴尿素就會造成氨逃逸率增加，所以當催化劑老化時要及時在停機大小修時進行更換，保證逃逸率合格的同時，也能更好做好環(huán)保。另外催化劑層數(shù)少了，要增加至設計值。

 

(4) 脫硝反應區(qū)堵塞。燃煤鍋爐脫硝反應區(qū)處在高灰塵區(qū)，不可避免的會在反應區(qū)積累灰塵，積灰將會使反應變差，逃逸率增加。而爐本體的吹灰往往不會有很好的效果，所以可在反應區(qū)增加聲波吹灰器，布置于催化劑層。但是如果吹灰間隔時間久或儀用壓縮空氣壓力低，會造成聲波吹灰器效果不好。因此可以通過增加吹灰次數(shù)、提高吹灰氣源壓力等方法提高吹灰效果。

 

(5) 尿素溶液量。由于設計上采用的尿素溶液的濃度已經(jīng)確定，在不改變尿素溶液濃度的情況下，運行人員就要調整好尿素溶液量，保證尿素能夠充分熱解或水解，進入反應區(qū)后不至于太多造成逃逸率過大，或是尿素不足造成脫硝效率過低。

 

(6) 燃燒波動。當鍋爐燃燒擾動時要及時根據(jù)脫硝反應器進口的NOX含量對尿素量進行調整分配，防止氨逃逸率過大或是兩側偏差大，甚至因為調整不到位帶來的環(huán)保超標問題。

 

(7) 噴氨格柵噴嘴堵塞。噴嘴堵塞將加劇氨逃逸的產(chǎn)生。一般噴氨格柵噴嘴方向（氨氣噴入方向）與煙氣流向相同，這樣設計的優(yōu)點是可避免高塵煙氣直接沖擊噴嘴而使高濃度煙塵堵塞噴嘴。但噴嘴順煙氣方向也有一定的弱點，一是氨氣在混合階段的停留時間短，與煙氣的混合效果會明顯弱于逆煙氣方向噴入；二是同方向布置也不能完全避免噴嘴堵塞，在機組長時間運行的條件下，噴氨格柵上方煙道內鋼支架以及擾流管逐步積灰形成一定厚度后成片掉落，從而堵塞正下方的噴嘴。因此可對噴嘴進行改進，在每個噴嘴上方安裝一把“小傘”，通過“小傘”的作用，將氨氣同方向噴入改為逆方向噴入，延長氨氣在混合階段的停留時間，加強與煙氣的混合，同時也避免了落灰堵塞噴嘴。

 

(8) 流場分布不均。流場分布是脫硝煙氣系統(tǒng)設計最核心的部分。流場設計要解決2個問題，一是使煙氣均勻地通過催化劑層，二是使氨氣盡快地與煙氣均勻混合，其中解決第2個問題更為重要。煙氣通過催化劑的速度一般為4～6m/s，而每層催化劑的高度一般約1米，這樣每層催化劑的反應時間僅0.2秒左右。因此，如果在催化劑層部分區(qū)域存在氨氣濃度過高，超過了脫硝需要，就會造成氨逃逸。流場設計的思路可如下：在催化劑箱之前加強湍流，不進行煙氣導流；催化劑箱上方盡量保留足夠大的空間，在這個區(qū)域實現(xiàn)煙氣均勻通過催化劑層，使氨氣和煙氣達到均勻混合[1]。

 

(9) 人為因素。加強脫硝系統(tǒng)流程的培訓和學習，使運行人員都要熟悉脫硝調整的手段，及時發(fā)現(xiàn)問題，針對具體問題具體解決，不要出現(xiàn)誤操作，帶來脫硝氨逃逸率過大和環(huán)保超標問題。